1. Inclusión.
El mecanismo de formación del defecto de inclusión es que el óxido de metal no se extruye con el metal fundido, sino que se intercala en la superficie de fusión de la soldadura.
Estos óxidos metálicos generalmente se forman en la superficie metálica de la fusión en ángulo en V. Cuando la velocidad de aproximación del borde de la tira es menor que la velocidad de fusión y la velocidad de fusión es mayor que la velocidad de descarga del metal fundido, la banda de inclusión que contiene metal fundido y óxidos metálicos se formará en el vértice de la abertura en forma de V, y el Los óxidos metálicos no se pueden descargar por completo después de la extrusión normal. La superficie de la solución de metal limpio se dopa con estos óxidos metálicos, lo que forma defectos durante la forja y la soldadura.
Este tipo de defecto dará lugar a grietas después de aplanar la soldadura y se verán inclusiones en la fractura de la soldadura. Este tipo de defecto existe en diferentes formas, a veces solo, a veces en cadena.
Medidas preventivas para los defectos de inclusión:
1.1 El ángulo V debe controlarse estrictamente entre 4 y 6
1.2 Ajuste la unidad para garantizar una longitud estable del ángulo de apertura
1.3. La relación Mn/Si en la composición química del fleje de acero es superior a 8:1
1.4 Reducir la oxidación en el área de soldadura
2. Pre arco
Este tipo de defecto es en realidad la falta de fusión provocada por el prearco. Por lo general, la rebaba o la escala de óxido y el óxido en el borde de la tira de acero caen frente al vértice del ángulo en V para formar un puente, lo que provoca el fenómeno de salto de corriente y prearco. La corriente de cortocircuito cambia la dirección de la corriente y reduce el calor en el ángulo V.
Para los defectos causados por la derivación instantánea, se puede ver una fractura plana y brillante desde la fractura de la soldadura. A veces no hay rebabas ni escamas de óxido, herrumbre, etc. en el borde de la tira. Sin embargo, un ángulo V demasiado pequeño o un voltaje demasiado alto también producirán un fenómeno de prearco, que es causado por la descarga de alto voltaje en el borde de la tira.
Medidas preventivas para defectos de pre arco:
2.1 El ángulo V debe controlarse estrictamente entre 4 y 6
2.2 El borde de la tira está limpio, liso y sin rebabas
2.3 Mantenga limpia el agua de refrigeración, controle la dirección del flujo del agua de refrigeración e intente evitar el ángulo en V
3. Fusión insuficiente
Este defecto se debe a que los dos bordes de la tira se calientan pero no se fusionan por completo y no se forma una buena soldadura. La causa directa de una fusión insuficiente es el calor insuficiente durante la soldadura. Hay muchos factores relacionados que conducen a un calor de soldadura insuficiente, como la potencia de salida de alta frecuencia, el ángulo V y la longitud de calentamiento, la posición de la varilla magnética, las condiciones de trabajo y el enfriamiento de la varilla magnética, el tamaño de la bobina de inducción, la velocidad de soldadura, etc. Estos factores interactúan entre sí, dando lugar a dichos defectos.
Medidas preventivas para defectos de fusión insuficiente:
3.1 La coincidencia de la entrada de calor de soldadura y la velocidad de soldadura, y las características de las materias primas
3.2 Condiciones de trabajo de la varilla magnética
Ángulo de 3,3 v y longitud de calentamiento
3.4 Especificación de la bobina de inducción
La estabilidad y buen estado del equipo son las condiciones básicas para evitar defectos. Mejorar el registro y el análisis de los parámetros del proceso puede aumentar la calidad de las tuberías.
